Брус

Обтёсанное, окантованное с двух или четырех сторон бревно.

Бутовый камень

Бутовый камень, крупные куски неправильной формы с длиной ребра 150-500 мм, получаемые из известняков, доломитов, песчаников, реже гранитов. Разновидность бутового камня – булыжный камень (валуны с длиной ребра до 300 мм). Для производства бутового камня применяют породы с пределом прочности на сжатие до 100 МН/м² (1000 кгс/см²). Различают по прочности бутовый камень: низкопрочный (2,5-10 МН/м²), средней прочности (15-40 МН/м²) и высокопрочный (свыше 50 МН/м²). Требования по морозостойкости предъявляются к бутовому камню в зависимости от условий службы (15-300 циклов замораживания).
Бутовый камень применяют для кладки фундаментов, стен вспомогательных помещений, канализационных каналов, гидротехнических сооружений и др.

Вагонка

Тонкая обшивочная доска, продукт переработки древесины. Толщина, как правило, не превышает 22 мм. Бывает деревянная и пластиковая вагонка. Пластиковая вагонка не теряет свои качества от воздействия солнечных лучей и влаги, не поддаются коррозии и гниению. Срок её службы составляет 25-30 лет. Вагонка из дерева служит около 15-20 лет. Срок её службы увеличит обработка от насекомых и грибков, а также покрытие тонирующим антисептиком. Защитное покрытие обычно наносят при изготовлении, но существуют и специальные лаки, которыми можно провести дополнительную обработку.

Вата базальтовая

Теплоизоляционный материал, состоящий из тонкого базальтового волокна. Волокна получают в результате расплавления вулканической породы при 1500 °С с последующим раздувом расплава и добавлением в неё связующих компонентов и водоотталкивающих веществ.

Вата минеральная

Минеральная вата состоит из искусственных минеральных волокон. Производство ее включает две основные технологические операции – получение расплава и превращение его в тончайшие волокна. Расплав получают, как правило, в шахтных плавильных печах – вагранках или ванных печах. Превращение расплава в минеральное волокно производят дутьевым или центробежным способом. При дутьевом способе выходящий из печи расплав разбивается на мелкие капельки струей пара или воздуха, которые вдуваются в специальную камеру и в полете сильно вытягиваются, превращаясь в тонкие волокна диаметром 2…10 мкм. При центробежном способе струя жидкого расплава поступает на быстровращающийся диск центрифуги и под действием большой скорости вращения сбрасывается с него и вытягивается в волокна.
Таким образом, минеральная вата представляет собой тонкие и гибкие волокна, полученные при охлаждении предварительно раздробленного в капли и вытянутого в нити минерального расплава.
Минеральную вату более высокого качества получают центробежно фильерно-дутьевым способом. Его технологические особенности состоят в том, что расплав из печи поступает в ёмкость, в днище которой имеется большое количество мелких отверстий (фильер). Расплав, продавливаясь через фильеры, превращается в тонкие струйки диаметром 1-2 мм, которые и подвергаются раздуву. Малая толщина струек, подаваемых на раздув, обеспечивает почти полное отсутствие неволокнистых включений, а также небольшой диаметр волокон ваты.
Процесс превращения расплава в волокно при использовании всех способов волокнообразования осуществляется в так называемых камерах волокноосаждения. Образующееся волокно падает на днище камеры, представляющее собой ленточный и пластинчатый транспортёр. Через днище в направлении сверху вниз постоянно просасывается воздух, что способствует осаждению волокон. На выходе из камеры волокнообразования полотнище ваты подпрессовывается валком, разрезается на отдельные куски и скатывается в рулоны с прокладкой листов бумаги.
В зависимости от вида сырья минеральная вата делится на каменную и шлаковую. Сырьем для производства каменной ваты служат горные породы – диабаз, базальт, известняк, доломит, глина и др. Шлаковую вату получают из доменных, ваграночных и мартеновских шлаков, а также шлаков цветной металлургии.
Важнейшими показателями расплава, которые определяют как качество ваты, так и ее стоимость, являются – вязкость, интервал вязкости и температура получения расплава необходимой вязкости. Тонкие и достаточно длинные волокна можно получить из расплава с вязкостью 5-20 пауз. Шлаковое сырье обеспечивает получение указанной вязкости при температуре расплава около 1400 °С. Горные же породы обладают намного большой тугоплавкостью ~1500 °С. Некоторые породы дают меньший выход расплава, чем шлаки (например, известняки, которые диссоциируют с образованием СО).
Волокна минеральной ваты обычно имеют длину от 2 до 10 мм, их диаметр – не более 8 мк. Марку минеральной ваты определяют под пригрузом в 0.002 Мпа. Коэффициент теплопроводности не превышает 0.04 Вт/(мК). Содержание неволокнистых включений, к которым относят частицы размером более 0.25 мм, должно быть в зависимости от марки ваты не более 12-25% Несмотря на то, что минеральную вату получают из расплава с температурой 1300-1400 °С, температура её применения, как правило, составляет не более 600 °С.

Вата стеклянная

Стеклянная вата или шерсть. Стеклянная нить, получаемая оттягиванием размягчённого стекла, наматывается на мотовило. Вата или шерсть получается при действии струи перегретого водяного пара на медленно выливаемое жидкое стекло; сначала получаются стеклянные шарики, которые струёй пара растягиваются в спутанную волокнистую массу.

Вермикулит вспученный

Сыпучий теплоизоляционный материал в виде чешуйчатых частиц серебристого цвета, получаемый в результате измельчения и обжига водосодержащих слюд. При быстром нагревании вермикулит расщепляется на отдельные пластинки, частично соединённые друг с другом. В результате его объём увеличивается в 15-20 раз. Насыпная плотность вермикулита составляет 75-200 кг/м³.
Вспученный вермикулит используется для изготовления теплоизоляционных плит для утепления облегчённых стеновых панелей и лёгких бетонов в качестве теплоизоляционной засыпок и добавок в декоративные штукатурные растворы.

Войлок строительный

Рулонный теплоизоляционный материал. Используют в качестве изолирующего материала между нагреваемыми частями печи и прилегающими к ним сгораемыми элементами. Он не горит, а медленно тлеет, распространяя специфический запах. Перед применением войлок обрабатывают глиняным раствором для предохранения его от возгорания и появления личинок моли. В ряде случаев войлок целесообразнее заменить листовым асбестом. В состав глиняного раствора в качестве заполнителя входит мелкий песок с зернами размером не более 1-1,5 мм. Песок должен быть чистым, без примесей (ила, извести и т. п.). Загрязненный песок промывают в проточной воде. Немаловажным показателем является также форма песчинок. Лучшим песком считается горный (овражный), зерна которого имеют шероховатую поверхность и обладают лучшей сцепляемостью с глиной. Речной (морской) песок менее пригоден для глиняного раствора, так как его песчинки округлы и плохо сцепляются с глиной. Так называемые дюнные или барханные пески для приготовления растворов непригодны, так как состоят из слишком мелких частиц. К обычной глине добавляют простой песок, к огнеупорной – шамотный порошок. Его изготовляют из той же огнеупорной глины, обжигая ее при температуре 1300-1400 °С, а затем измельчая.

Волнистый асбестоцементный лист

Асбестоцементный лист, форма которого основана на повторяющемся чередовании выпуклых и вогнутых участков с прямыми продольными образующими.

Вулканит

Теплоизоляционный материал, изготовленный из диатомита (трепела), асбеста и извести. Изделия из вулканита (теплоизоляц.плиты, скорлупы, сегменты и др.) предназначены для тепловой изоляции горячих (с температурой до 600 °С) поверхностей трубопроводов и промышленного оборудования. В процессе производства изделия из вулканита подвергают автоклавной обработке.